随着压铸工艺的发展及新能源汽车轻量化对一体化压铸技术的需求增长，压铸件现已广泛应用于(新能源)汽车、家电、医疗、光伏、3C等行业。

　　不同于传统机加件，压铸件通常具有更为复杂的形状和细小结构，且循环生产周期长。由于长期处于高温、高压的生产环境中，压铸件及压铸模具也极易产生诸如凹陷、裂纹、气孔等缺陷。若因压铸件质量问题造成返工，则往往给生产企业带来极大损失，造成生产成本的浪费。越来越多的新能源汽车核心部件用铝合金压铸产品，但铸件工艺或多或少无法避免内部缺陷，制造商需要及时发现零件的“隐藏秘密”。蔡司工业测量解决方案可贯穿整个压铸工艺链，覆盖压铸全生命周期。

　　蔡司压铸质量解决方案所涵盖的产品线非常完整。作为当前工业质量检测领域中唯一一家拥有全系列产品的供应商，蔡司的产品线涵盖了蔡司三坐标、蔡司工业CTX射线、光学扫描、蔡司扫描电镜以及一系列工业质量软件。因此，无论处于哪一个生产阶段，比如结构设计、原料、电极、模具、毛坯、机加工到数据整合，蔡司都能满足企业中不同部门和不同人员的需求。

　　随着一体化压铸的使用，铸件越来越大，对铸件尺寸、产品精度等要求也越来越高。利用蔡司的三维测量机、X射线检测机等组合，可及时发现铸件外部尺寸和内部缺陷，确保残次品不流入下一道生产工序，为生产质量提供保障。

　　在结构设计阶段，通常会涉及产品CAD的制作，包括逆向工程。逆向工程对于研发而言是产品迭代更新最快的一个途径，它可以帮助研发人员进一步了解设计的优势和缺陷并快速修改。过去，一个汽车外形从油泥模型到设计完成需要经历漫长的过程。而如今，蔡司的光学扫描技术能够快速将实物扫描成对应的点云，从而通过逆向快速形成CAD模型，大大缩短了研发时间，为后续产品的快速上市奠定了良好基础。

　　在原料阶段，相的分布和取向会影响硬度、强度、断裂延伸率等材料性能。蔡司的3D动态测量传感器可用于分析样品的相分布，全自动且精准地测定相的尺寸、形状和取向，还可获得材料的孔隙分布等信息，为原料质量把关。

　　进入试生产阶段，涉及的内容更为复杂，包括压铸机的注射压力、模具温度、保压等各种细节。工艺参数的迭代和试模都需要依赖经验值进行不断调试。这意味着每一次迭代生产出来的工件都需要进行理化测试，同时检查其形貌、内部缺陷等，确保生产稳定。最终通过模具验证后，方可进行批量化生产。整个过程耗时较长，试生产批次越多，报废的零件也越多，从而可能导致新产品正式批量生产的周期拉长，对上市周期和投资回报率产生影响。

　　为了应对这些挑战，蔡司提供了包括光学系统和X射线检测在内的多种解决方案。这些技术能够在试生产阶段轻松、快速地进行产品内部缺陷和外观形貌尺寸的检测。此外，从软件整合的角度来看，蔡司将三维扫描、逆向工程、工业CT和X-Ray等技术集成在同一软件平台下，为用户的使用和企业管理提供了极大的便利。